化工巨头万华化学集团股份有限公司（简称：万华化学）2022年12月22日晚发布了重要的公告，公司控股子公司万华化学（福建）异氰酸酯有限公司年产40万吨MDI装置已全线日产出合格产品，实现一次性开车成功
万华化学与福建省石油化工集团有限公司在江阴港城经济区西区按照80%、20%持股票比例合资在2021年3月份成立万华化学（福建）有限公司，合资公司将建设40万吨/年MDI及苯胺配套项目。
一期建设40万吨/年MDI装置，二期配套建设48万吨/年硝基苯、36万吨/年苯胺装置。据悉，一期MDI装置于2020年12月打下开始打桩，于2021年8月21日开始大型设施安装，2022年12月22日正式投产。
MDI是化工行业综合壁垒最高的大宗产品之一，包括聚合MDI和纯MDI两大类，前者用于冰箱冷柜和汽车、建筑等领域，后者用于人造革、胶粘剂以及涂料等领域。
万华化学由烟台合成革厂1998年改制成立，2001年在上交所上市，是国内唯一拥有MDI、TDI、ADI全系列异氰酸酯制造技术自主知识产权的企业，业务涵盖聚氨酯、石化、精细化学品、新兴材料四大产业集群。
2021年万华化学完成了烟台MDI装置110万吨/年技改扩能，公司MDI产能由此提高至265万吨，占全球市场占有率近三成，为全球最大MDI生产商。2022年12月，福建福清40万吨/年MDI项目顺利投产，至此，在MDI领域，万华化学已拥有305万吨/年产能，龙头地位再次加固。
另外，万华化学还在对宁波基地现有MDI装置进行技术改造，使MDI装置的总生产能力提高到180万吨/年，其中一期由40万吨/年扩建至60万吨/年，二期由80万吨/年扩建至120万吨。
目前，万华化学MDI产能分布于四个地区，分别是山东烟台110万吨/年，浙江宁波120万吨/年，福建福清40万吨/年，匈牙利卡辛克巴契卡市35万吨/年。待宁波基地MDI项目投产后，届时万华化学MDI总产能将达365万吨/年。
近日，由中建安装一公司石化分公司承建的万华蓬莱工业园90万吨/年PDH项目在山东烟台正式开工。
万华化学已经在烟台投产1套75万吨/年PDH装置（采用Uop工艺），同时为下游产品提供上游丙烯原料供应，公司计划在烟台蓬莱和福建福清各建1套90万吨/年的PDH装置，均采用Lummus工艺。全部投产后，万华化学PDH产能将达到255万吨/年。
2022年5月14日，烟台市生态环境局审批通过了万华蓬莱工业园高性能新材料一体化项目环评文件。万华拟通过控股子公司万华化学（蓬莱）有限公司在万华化学蓬莱工业园建设高性能新材料一体化及配套项目，建设期计划自2022年至2025年，预计于2024年6月开始陆续投产。
项目总投资231亿元，计划占地约3310亩，主要建设90万吨/年丙烷脱氢、50万吨/年聚醚、40万吨/年POCHP、30万吨/年聚丙烯、30万吨/年EO、30万吨/年EOD、丙烯酸及酯（16万吨/年丙烯酸、16万吨/年丙烯酸丁酯、2万吨/年丙烯酸辛酯）、20万吨/年碳酸酯、3万吨/年润肤剂、空分等装置及配套公用工程和辅助设施等。
2021年3月24日，万华化学发布对外投资公告：按照万华化学集团股份有限公司持股80%、宁波中韬投资股份有限公司持股20%比例，成立合资公司—万华化学(福建)新材料有限公司（以下简称“福建新材料公司”），注册资本金30亿元人民币，其中万华化学出资24亿人民币，双方将以现金方式出资。
本次公告的投资规划则位于东区。万华化学未来将在福建江阴港城经济区东区规划石化产业链，初步规划PDH丙烷脱氢制丙烯及丙烯下游产业链，福建新材料公司主要负责东区项目的推进工作。
万华福建工业园现有产业布局大多分布在在江阴港城经济区西区与聚氨酯相关项目，其中，万华福建主要负责TDI、PVC、合成气及配套空分、液氨、苯胺等装置及码头建设；万华福建异氰酸酯有限公司主要负责MDI主装置建设及部分配套公用工程。主体规划为40万吨MDI、25万吨TDI等。此项目为万华化学与福建石化共同投资建设，其中万华化学持股80%，福建石化持股20%。
此次新成立福建新材料公司后，有望复制烟台产业园聚氨酯+PDH模式，可利用东区的石化资源形成西区项目的原料来源，实现东区和西区的互联互通，东西区原料互为上下游供应，共享基础配套设施，极大增强福建基地的一体化优势，促进提高园区效益最大化。以万华烟台产业园目前的聚氨酯+石化布局为例，石化项目与聚氨酯项目之间有大量协同：（1）共用热电等公用工程；（2）MDI、TDI装置大量副产盐酸，可由石化项目自行消化用来生产PVC；（3）PDH制氢，可降低MDI成本；（4）石化项目生产EO等进一步用于下游新材料系列新产品生产等。
依托于丙烯消费缺口较大、下游产业链产品丰富等优势，丙烯产能迅速扩张，PDH工艺因其为专产丙烯的工艺，并且成本及利润状况较为良好而迅速崛起。伴随全球烯烃生产的基本工艺多元化，传统工艺路径供应趋缓，PDH成为丙烯主要扩张方向。目前常用的PDH工艺主要有以下8种：
Oleflex工艺采用径向流移动床反应器，在 600℃~700℃，大于 0.1 MPa 的操作条件下，丙烷单程转化率达到35%~40%，丙烯选择性为84%~89%，并且可实现在线更换催化剂。其最新的 DeH-26催化剂在提高水力学性能的同时将催化剂寿命延长至4年。Oleflex工艺自1990年实现商业化，目前全球有超过60套装置采用C3 Oleflex 技术。近年来，对Oleflex工艺的改进大多分布在在提高催化剂性能上，同时通过对装置的一直在改进，缩短开工时间，延长装置运行周期，进一步减少运行消耗，提高投资回报率。
Catofin 工艺采用绝热固定床反应器，由科莱恩（Clariant）公司提供专有 Cr2O3 /Al2O3催化剂，在540~640℃，大于0.05 MPa 的条件下，丙烷单程转化率为45%~50%，选择性大于88%。科莱恩公司于近期推出最新的丙烷脱氢催化剂Catofin 311，选择性较上一代催化剂有所提高。过去两年，全球共有11套新建丙烷脱氢装置采用Catofin工艺。未来Catofin 工艺将在提高催化剂性能的同时，开发低Cr催化剂来应对重金属污染问题。
Star工艺采用蒸汽稀释的多室多管反应器，Pt/Sn-铝酸锌为催化剂。丙烷单程转化率为 30%~40%，选择性为 85%~93% 。
FBD工艺采用流化床反应器，配备反应-再生系统，应用微球 Cr2O3/Al2O3催化剂，在 580℃~630℃，118~147 kPa 的条件下，丙烷单程转化率为40%，丙烯选择性达到 80% 。目前已应用于俄罗斯1套13 万吨/年异丁烯工业装置，还应用于5套异丁烷和丙烷脱氢装置 。
该工艺采用多管式固定床反应器，Cr2O3/Al2O3催化剂，在温度为 590℃、压力大于 0.1 MPa 的条件下，丙烯转化率大于90%。BASF公司此后又开发了Pt/沸石催化剂，相比第一代Cr系催化剂，反应单程转化率由32%提高至50%，总转化率由91%提高至 93% 。但目前未见工业化应用报道。
ADHO 技术采用无毒、无腐蚀性的非贵金属氧化物催化剂，并配套开发了高效循环流化床反应器。烷烃单程转化率、烯烃收率和选择性与FBD技术相当。2016年6月在山东恒源石油化工集团有限公司完成工业化试验 。
2017年美国陶氏化学公司推出的FCDh 技术采用流化床反应器与 Ga/少量 Pt-Al2O3催化剂，在0.13~0.17 MPa 的压力下，转化率为 43%~48%时，选择性达到 92%~96%。与目前领先的固定床 PDH 技术相比，转化速度更快，不需要氢气循环，需要的反应设备较小；催化剂的稳定性高，初期催化剂的负荷较低，需要的贵金属较少；初始投资所需成本较低。该工艺可以与乙烯裂解装置进行整合，2019年陶氏公司宣布将其在美国路易斯安纳州的蒸汽裂解装置升级，采用该工艺新增10万吨/年专产丙烯产能，预计项目将在2021年投产。
KBR公司在2018 年推出了新型PDH工艺K-PRO，采用同轴式连续反应器非Cr/Pt专有催化剂，并实现催化剂的连续再生。丙烯选择性为87%~90%，丙烷转化率达到45%。与固定床或移动床反应器相比，可减少20%~30%的投资 。2020年1月，亚洲1套60万吨/年PDH 获得该技术的首次许可。
DH项目使用较多的技术其实是UOP 和 Lummus工艺，这两种工艺对比：Lummus对原料指标要求低（理论上丙烷纯度达到95%以上就可以），每次投料后装置负荷提升速度较快。但Lummus工艺前期投资较UOP高，Lummus工艺存在大量高温条件下频繁开关的阀门故障概率大，长周期运行操作难度提升。UOP工艺物耗和能耗略低，但要求有原料精制工段，反应过程易结焦，高负荷运行容易造成检修，通常考虑适度牺牲转化率换取长周期运行。
